Компания «Балтех» – это лидер российского промышленного рынка по производству и поставке систем лазерной центровки валов, балансировочных станков и приборов балансировки, виброметров, стетоскопов и виброанализаторов
  ISO 9001 en / de / kz / ua Отправьте нам письмо    
30 сентября - 04 октября курс повышения квалификации ТОР-101 Основы центровки и выверки геометрии роторных машин
28 октября - 01 ноября курс повышения квалификации ПУ-201 Надежность подшипниковых узлов

194044, С-Петербург,
ул. Чугунная, 40

(499) 4033707
+7(812)-335-00-85,
E-mail:
info@baltech.ru

ГлавнаяПродукцияУчебный центрТехнический сервисСтатьиСертификатыКонтакты
Версия для печати
Сделать стартовой

-- Статьи -- Руководство по внедрению -- Оценка эффективности мероприятий

4.5. Этап №5. Оценка эффективности мероприятий

Грамотное обеспечение работоспособного состояния механо-технологического оборудования промышленных предприятий требует минимизации затрат на проведение ремонтов. Решение данной задачи возможно лишь на основании информации о фактическом состоянии оборудования. Практическая реализация - создание служб технического диагностирования оборудования требует финансовых затрат. Это зачастую является основанием для отказа от создания отделов диагностирования на промышленных предприятиях или для ограничения развития и оснащения созданных подразделений. В настоящее время существует методология оценки эффективности диагностирования оборудования и определения уровня подготовки и оснащенности специалистов: курс НО:2010 «Концепция «Надежное Оборудование».

Рассмотрение вопросов эффективности изначально предполагает сравнение расходной части - затрат по созданию, оснащению, поддержанию, развитию служб технического диагностирования, с доходными статьями - уменьшением затрат для поддержания оборудования в работоспособном состоянии.

Основная цель деятельности служб диагностирования - получение информации о фактическом состоянии оборудования. Техническое состояние механизма, исходя из классического определения - совокупность признаков (параметров), характеризующих изменение свойств объекта в процессе эксплуатации. Анализ данных о неисправностях механических систем позволяет определить совокупность признаков: характер шума, вибрация, температура узлов, визуальный осмотр. Дополнительно используются результаты анализа смазочного материала и анализ токовых характеристик привода. При диагностировании механизмов, в отличие от постановки задачи в классической интерпретации теории диагностирования, отсутствует требование минимизации операций контроля и времени диагностирования. Главная задача состоит в точной постановке диагноза. Решение представляется возможным при анализе основного и дополнительных диагностических параметров. Только такое сочетание может служить основанием для оценки технического состояния механизма.

Приборная оснащенность при оценке технического состояния механизма должна позволять реализовать приведенные методы контроля и соответствовать уровню квалификации специалистов, изменяясь в соответствии с развитием средств диагностирования и поставленными задачами. Необходимым является последовательное освоение приемов диагностирования при помощи: органолептических методов, портативных средств, спектроанализаторов, экспертных и встроенных систем.

Штат службы диагностирования на первом этапе формирования составляет 3…7 человек и может увеличиваться на последующих этапах при охвате большего числа объектов и выполнения большего числа работ. Уровень заработной платы увеличивается, по мере роста уровня квалификации специалистов. Оплата труда должна предусматривать стимулирование достигнутых результатов.

При решении вопросов связанных с нормированием работ по диагностированию оборудования цехов металлургического завода следует учитывать ряд специфических особенностей: доступность, количество объектов диагностируемых в рабочем режиме и в режиме холостого хода во время профилактических работ, функциональные особенности различных групп оборудования. Практически целесообразно, чтобы в производственном цехе постоянно работала группа из 2…3 специалистов. Время диагностирования механо-технологического оборудования зачастую ограничивается временем профилактических работ. Исходя из необходимости анализа, обработки диагностических данных количество обследуемых механизмов не должно превышать 8…10 за день.

Периодичность диагностирования, определяется максимальной скоростью развития повреждений. Сроки диагностирования устанавливаются на основании опыта эксплуатации, исходя из рекомендаций системы планово-предупредительных ремонтов. Диагностирование целесообразно проводить перед ремонтом, после ремонта и в межремонтный период. Периодичность согласовывается с руководством ремонтными службами цеха и с годовым графиком проведения ремонтных работ.

Основные этапы подготовки специалистов и развития бюро технического диагностирования: теоретический курс лекций, приобретение приборов, выбор оборудования и составление графиков по проведению измерений, практические работы по диагностированию оборудования, балансировка роторов металлургических машин в собственных подшипниках, изучение опыта организации службы технической диагностики, разработка стандарта предприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по фактическому состоянию.

На основании информации о техническом состоянии решаются задачи: определения рациональных сроков и объемов ремонта; выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего немедленной замены; оценка качества проведенного ремонта; оценка состояния и качества монтажа нового оборудования. Эффективность решения этих задач обеспечивается за счет ремонта наиболее изношенного оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.

Информация о техническом состоянии оборудования в рамках системы планово-предупредительных ремонтов имеет два основных источника:

  1. сообщения дежурного и технологического персонала;
  2. результаты осмотров и ревизий оборудования.

Данная информация имеет различную степень предупреждения отказа. В первом случае неисправности имеют значительную степень развития и становятся доступными для регистрации органолептическими методами. Во втором случае визуальный осмотр следов изнашивания позволяет оценить степень повреждения и принять решение о необходимости замены элемента с определенным предупреждением отказа. Соответственно, диагностирование оборудования, должно обеспечивать давать ранее предупреждение об отклонениях технического состояния.

Условием работы механо-технологического оборудования является одновременное, взаимосвязанное функционирование всех элементов системы. Отказ даже одного механизма часто приводит к остановке всего производства. Основной эффект от использования диагностической информации состоит в обеспечении безаварийной механо-технологического оборудования. Это достигается путем дополнительного контроля технического состояния оборудования в межремонтный период. Показатель - снижение числа внеплановых простоев.

Последовательность выполнения ремонтных работ:

  1. обнаружение симптомов неисправности;
  2. установление причины, вида повреждения;
  3. принятие решения о выполнении ремонтных работ;
  4. подготовки материальных ресурсов (запасных деталей, материалов);
  5. подготовки трудовых ресурсов;
  6. остановки оборудования и подготовки к ремонту;
  7. выполнение операций по замене узлов оборудования;
  8. регулировка и настройка машины;
  9. пробные запуски на холостом и рабочем ходу.

В случае плановой остановки - длительность ремонта соответствует длительности 4-х последних пунктов, при аварийной остановке - 9-ти подготовительных и основных операций. Установление причины отказа может занимать значительное время.

Постановка диагноза должна определять не только категорию технического состояния и возможные неисправности, но и рекомендовать ремонтные воздействия: регулировка узлов механизма, затяжка резьбовых соединений, дополнительное смазывание, замена быстроизнашиваемых узлов и деталей, восстановление базовых поверхностей.

Предупредительная замена узлов механизмов, необходимость их осмотра требуют проведения ремонтных работ. Однако незнание фактического состояния, отсутствие формализованных признаков механических видов изнашивания и повреждений приводят к безрезультатным разборкам и сборкам оборудования. Для многих машин обслуживание и ремонт по регламенту не снижает частоту выхода их из строя. В тоже время известно, что в процессе приработки возникающем после каждой разборки механизма теряется до 10% ресурса деталей и узлов механизма. Исследования показали, что порядка 70% дефектов и повреждений вызвано обслуживанием машин и оборудования.

После анализа информации о фактическом состоянии оборудования появляется возможность изменения графика ремонтов исходя из потребностей сложившихся обстоятельств, наличия материальных и трудовых ресурсов и фактического состояния механизмов. В результате становится возможным сокращение объема ремонтных работ за счет увеличения их периодичности или изменения содержания.

Показатель - уменьшение числа ремонтов. В первый период (1…2 месяца) возможно, увеличение проводимых ремонтов в связи с накоплением опыта специалистов-диагностов, изучением фактического состояния путем визуального осмотра оборудования при разборке, исследованием реакций оборудования на ремонтные воздействия и исключением недостатков при техническом обслуживании.

Это создает предпосылки для увеличения межремонтного цикла за счет снижения вибрационной нагруженности, правильной регулировки и своевременного технического обслуживания. Безусловно, эти воздействия не позволят исключить причины изнашивания, но уменьшат их влияние на узлы механизма. Обычно отмечается двойное увеличение срока между проводимыми ремонтами.

Выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего немедленной замены, основанное на знании фактического состояния, позволяет провести предупредительный ремонт и исключить аварийный отказ механизма. Благодаря этому уменьшается негативное влияние неисправного механизма с высокими значениями вибрации на рядом Расположенное оборудование. Одновременно появляется возможность оценки качества проведенного ремонта и монтажа, что позволяет выявить ошибки монтажа и погрешности ремонта на самой ранней стадии.

Эффективность использования диагностической информации определяется не только точностью постановки диагноза, а в первую очередь степенью использования полученных данных при поведении ремонтных работ. С этой целью должна быть принята следующая структура использования диагностической информации.

  1. Проведение измерений, постановка диагноза и определение рекомендуемых воздействий.
  2. Оформление и передача полученных данных механику по ремонтам и мастерам соответствующих участков.
  3. Определение рациональных сроков ремонтных воздействий: немедленная остановка, ежесменные профилактические работы, текущие ремонты. Степень зафиксированных повреждений определяет необходимость корректировки годового графика ремонтов.
  4. Проведение ремонтных работ и выявление причин отклонений от нормального технического состояния. Сопоставление полученных данных с поставленным диагнозом, позволяет постоянно проверять адекватность диагностической модели, при необходимости адаптируя ее к изменяющимся условиям эксплуатации.
Т/ф (812) 335-00-85 Все права защищены. При использовании материалов сайта ссылка обязательна