Компания «Балтех» – это лидер российского промышленного рынка по производству и поставке систем лазерной центровки валов, балансировочных станков и приборов балансировки, виброметров, стетоскопов и виброанализаторов
  ISO 9001 en / de / kz / ua Отправьте нам письмо    
8-12 июля курс повышения квалификации ПУ-201 Надежность подшипниковых узлов
15-19 июля курс повышения квалификации ТОР-103 Вибрационный контроль состояния и диагностика. Теория и практика

194044, С-Петербург,
ул. Чугунная, 20

(499) 4033707
+7(812)-335-00-85,
E-mail:
info@baltech.ru

ГлавнаяПродукцияУчебный центрТехнический сервисСтатьиСертификатыКонтакты
Версия для печати
Сделать стартовой

-- Статьи -- Руководство по внедрению -- Организация службы ТДиНО

4.2. Этап №2. Организация службы ТДиНО

Система технического обслуживания и ремонта - совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления работоспособного состояния оборудования. Система технического обслуживания и ремонта механического оборудования по состоянию включает наряду с обычной структурой ремонтной службы металлургического предприятия - службу технического диагностирования. Предлагаемая структура ремонтной службы приведена на рисунке 4.6.

Основной принцип работы - непрерывное сопровождение оборудования от проверки качества монтажа, контроля за режимами эксплуатации, обнаружения и идентификации неисправности, определения тенденций развития повреждений и принятия решения на ремонт; до визуального подтверждения предполагаемых повреждений и оценки качества проведенного ремонта.


Рис. 4.6 Структура ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию

Основные направления деятельности службы диагностирования.

  1. Определение рациональных объемов и сроков диагностирования и ремонтов.
  2. Определение методов диагностирования оборудования.
  3. Определение причин поломок и отказов.
  4. Выполнение работ по наладке и регулировке механической части оборудования.

Организация работы службы диагностирования предполагает формирование двух уровней: первый уровень - цеховые группы диагностирования, второй уровень - заводская группа.

Изначально формируется заводская группа диагностирования, определяющая методы, средства диагностирования; решающая задачи прогнозирования сроков отказов на основании информации о спектральных характеристиках вибрации, видов изнашивания определенных при ревизиях визуально (непосредственно или при помощи эндоскопов). Соответственно решаются задачи выбора оптимальных сроков и видов ремонтных воздействий. Обязательным является организация обратной связи с ремонтной службой производственных цехов, для оценки эффективности работы службы диагностирования. Первоначальная задача группы диагностирования - внедрение системы ремонта по состоянию в производственных цехах, в дальнейшем создание структурных подразделений по техническому диагностированию в цехах.

Цеховые службы диагностирования формируются после отработки методов диагностирования механизмов роторного типа или непрерывно работающих механизмов. В цехах предлагается использовать портативные средства диагностирования, позволяющие получить оперативную информацию о состоянии оборудования. Цеховые группы технического диагностирования должны включать 2…3 инженеров-диагностов.

В обязанности данных групп должно входить: определение и контроль текущего состояния оборудования методами безразборной диагностики; определение оптимальных объемов и сроков проводимых ремонтов на основе прогнозирования изменения технического состояния; определение и анализ причин отказов. Основным аспектом деятельности должно стать предупреждение внеплановых простоев оборудования, ведущих к проведению незапланированных ремонтов. Накопленные статистические данные позволяют определить наиболее рациональную периодичность ремонтов каждой группы оборудования и выполнять на этой основе планирование годовых графиков ремонтных работ.

Необходимо обеспечить: обучение специалистов; методологическое обеспечение выполняемых работ; работу групп диагностирования; приобретение диагностического оборудования; технические консультации и авторский надзор.

4.2.1. Основные этапы формирования службы технического диагностирования и надежности оборудования (ТДиНО):

  • Создание и обучение основной группы диагностирования;
  • Определение перечня диагностируемых машин и периодичности измерений, с последующей коррекцией на основании опыта эксплуатации;
  • Исследование характерных видов отказов;
  • Определение наиболее целесообразных методов и средств диагностирования;
  • Подготовка оборудования к проведению измерений;
  • Решение вопросов организации использования диагностической информации;
  • Оценка эффективности деятельности службы ТДиНО;
  • Разработка диагностических моделей и методов адаптации к конкретным условиям;
  • Приобретение оборудования, изготовление приспособлений.

Группой диагностирования выполняются работы: определение и контроль технического состояния оборудования; диагностирование причин отказов; определение объемов и сроков ремонтных работ; оценка качества монтажа, ремонта; балансировка роторов в собственных опорах; регулировка механизмов, подшипников; центрирование валов.

4.2.2. Основные решаемые вопросы и требования к организации службы диагностирования.

4.2.2.1. Разработка технической документации:

  1. Положение по организации работы службы диагностирования
  2. Положение о заводской группе и цеховых группах диагностирования
  3. Перспективный план работы
  4. Перечень агрегатов цехов
  5. Методика диагностирования типовых узлов и механизмов
  6. Инструкция по охране труда
  7. Должностные инструкции персонала
  8. Программа обучения специалистов-диагностов и работников ремонтных служб предприятия
  9. Нормативы оценки технического состояния деталей, узлов и механизмов
4.2.2.2. Постановка целей:

  1. Исключение аварийных простоев и внеплановых остановок оборудования
  2. Исключение проведения внеплановых, неподготовленных ремонтов
  3. Оптимизация планирования ремонтов по объемам и срокам
  4. Определение рациональной продолжительности и сроков ремонта
  5. Уменьшение расхода запчастей, затрат на ремонт и обслуживание оборудования
  6. Определение причин поломок оборудования
  7. Определение и устранение "узких" мест в работе оборудования

4.2.2.3. Обучение специалистов.

Обучение проводится: по теории и практике диагностирования; по применению методов и приборов диагностирования; по охране труда и электробезопасности при работе с установками напряжением до и выше 1000 вольт. Получение удостоверений подтверждающих результаты проведенного обучения. Отдельно проводится обучение ИТР и рабочих производственных цехов по использованию данных диагностирования и организации проведения ремонтов по состоянию. Руководителям пройти обучение

по курсу НО:2010 «Концепция «Надежное Оборудование».

Основные темы при обучении: виброметрия и спектральный анализ, анализ временных реализаций вибрации, виброналадка машин и механизмов: динамическая балансировка и центровка роторов, термометрия включая работу с тепловизорами и пирометрами, анализ шумов механизмов, визуальный осмотр, эндоскопия, стробоскопия, анализ смазочных материалов, анализ колебаний тока приводных двигателей. Для успешного усвоения материала необходимы базовые знания по: теории машин и механизмов, деталям машин, теоретической механике (динамике механизмов), теоретическим основам электротехники, гидравлике, материаловедению, химии.

4.2.2.4. Программа исследования.

Программа исследования включает: ознакомление с механическим оборудованием (назначение, устройство, принцип действия), расположением и режимами работы механизмов, изучение конструкции и определение факторов, влияющих на состояние оборудования. Отдельно по месту выполняется проверка фундаментов и состояние монтируемых агрегатов. Полученные данные, характеристики и информация вводятся в компьютерный банк данных.

Работа с технической документацией на агрегаты:

  1. Выполняется выбор технических данных и характерных неисправностей.
  2. Разрабатываются диагностических моделей (составляются словари неисправностей, выбираются диагностические параметры, определяются решающие правила).
  3. Составляются кинематические схемы механизмов.
  4. Определяются контрольные точки и решаются вопросы их оформления и подготовки.
  5. Выбирается первоначальная периодичность измерений.
  6. Создается компьютерная библиотека технических характеристик механизмов.
  7. Определяются параметры работоспособного состояния механизмов.

4.2.2.5. Процесс контроля.

Процесс контроля включает:

  1. Подбор необходимой аппаратуры и инструмента.
  2. Выполнение измерений вибропараметров, характера шума, температуры.
  3. Обеспечение безопасности проводимых работ.
  4. Определение норм времени необходимых для реализации процесса технического обслуживания, ремонта и диагностирования.
  5. Анализ данных измерений, принятие решений по выбору оптимального ремонтного воздействия.
  6. Определение причин неисправностей.
  7. Осмотры в период остановки и корректировка диагностических моделей.
  8. Построение трендов изменения технического состояния оборудования.
  9. Определение границ технических состояний механизмов.
  10. Создание компьютерной базы данных.
  11. Оценка эффективности принятых решений.

4.2.2.6. Разработка нормативной документации:

  1. Разработка электронного журнала контроля технического состояния оборудования.
  2. Разработка проектов организации работ.
  3. Подготовка недельного акта состояния оборудования.
  4. Составление ежемесячного отчета по техническому состоянию оборудования цеха.
  5. Ввод данных в компьютер.
  6. Получение и использование данных о техническом состоянии оборудования.
  7. Организация обратной связи с ремонтной службой о проведенных ремонтах и обнаруженных повреждениях.

4.2.2.7. Требования к кадрам.

Состав заводской группы диагностирования в большей степени предполагает работу инженер как исследователя. Основные требования: способность работать умственно и физически, наличие познавательного интереса, поиск сути в технических процессах, критическое отношение к информации, умение генерировать идеи, умение работать руками, умение работать с людьми, владеть основами расчетов механизмов и конструкций, умение пользоваться компьютером.

Состав цеховой группы предполагает работу инженера как диагноста. Основные требования: аккуратность, внимательность, обязательность, последовательность в достижении поставленной цели, изобретательность при решении поставленных задач, умение пользоваться радиоэлектронной техникой и компьютером, умение работать с людьми и отстаивать свою точку зрения.

4.2.2.8. Аппаратура и инструмент.

Виброметры для измерения общего уровня вибрации. Приборы для динамической балансировки в собственных опорах. Приборы для оценки состояния подшипников. Стенд контроля качества подшипников. Спектроанализаторы вибрации. Стетоскопы. Эндоскопы. Стробоскопы. Приборы для контактного, бесконтактного измерения температуры, тепловизоры. Тахометры. Устройства для центрирования валов, регулировки подшипников. Мерительный инструмент.

Решаемые вопросы: хранение, эксплуатация, ремонт, модернизация. Стенд для поверки приборов и обучения персонала. Обязательно - метрологическая поверка измерительного и диагностического инструмента и приборов.

4.2.2.9. Производственные условия.

Вопросы оплаты труда - зарплата должна соответствовать достигнутым результатам и заинтересовывать в качественной работе. Охраняемое помещение с санитарно-бытовыми условиями. Спецодежда и средства защиты. Автотранспорт (технологический). Компьютер и программное обеспечение. Обеспечение безопасности при выполнении измерений.

4.2.2.10. Дополнительно.

  1. Техническое обслуживание оборудования с использованием средств диагностики предполагает выполнение работ по наладке и контролю качества ремонта как один из механизмов оптимизации управления надежностью оборудования на стадии эксплуатации.
  2. Основные работы, выполняемые группой диагностирования: балансировка роторов в собственных опорах, центровка и выверка соосности сопрягаемых валов, регулировка подшипниковых узлов, контроль качества проведения работ по монтажу подшипников.
  3. Основным направлением выбирается комплексное использование информации: по анализу смазочных материалов, физическому износу деталей и узлов, спектральному анализу вибрации и так далее.
  4. Механизм функционирования обратных связей следует постоянно совершенствовать.
  5. Реализация программы в производственных цехах предприятия рассчитана на 3 года.
Т/ф (812) 335-00-85 Все права защищены. При использовании материалов сайта ссылка обязательна